„Chodzi lisek koło drogi,
nie ma ręki ani nogi.
Dociekliwy jest kurator:
czy to lis czy operator?”
Sprytni, kreatywni, lecz także ryzykujący każdego dnia – nie mają łatwo. Często sytuacja zmusza ich do stosowania wymyślnych rozwiązań problemów przy linii produkcyjnej, choć to niekoniecznie ich odpowiedzialność. Lisy przemysłowe – czyli operatorzy maszyn są bohaterami niniejszego artykułu. Dbając o bezpieczeństwo w fabryce warto spojrzeć na zabezpieczenia z perspektywy jej pracowników.
Ergonomia stanowiska
Producenci maszyn obecnych na polskim rynku często przekrzykują się na temat sprawności i użyteczności swoich produktów, zapominając, że nieodpowiednio zaprojektowane stanowisko potrafi wręcz utrudnić czynności wykonywane przy linii. Chociaż zasady zachowania ergonomii w miejscu pracy to odpowiedzialność pracodawcy (Art. 215 KP), producenci również powinni ten fakt uwzględniać – już na etapie projektu. Z pomocą mogą przyjść normy PN-EN 614-2 – Ergonomiczne zasady projektowania (zawierająca praktyczne wskazówki dla konstruktorów) oraz PN-EN ISO 14122-1-4- Stałe środki dostępu (pomagające w doborze i projektowaniu balustrad, drabin i podestów). O podstawowych wymaganiach związanych z nieutrudnianiem operatorowi pracy poprzez konstrukcję, wspomina norma PN-EN ISO 12100- Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka czy Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE. Zawsze należy pamiętać o odpowiednim oświetleniu, unikać pozycji uprzykrzających pracę (również z perspektywy produkcji) czy montować przyciski i konsole sterujące w zasięgu operatora.
Oznakowanie i instrukcje
Pracodawcy wierzą w nieomylność swoich pracowników do tego stopnia, że potrafią pominąć ważne informacje w oznaczeniach na maszynie czy w instrukcji obsługi. To, że pracownik w danym momencie pamięta o zagrożeniu czyhającym za osłoną nie oznacza, że zwróci na nie uwagę w chwili roztargnienia czy gorszego samopoczucia. Zarówno norma typu A jak i Dyrektywa Maszynowa wymagają, by ryzyko resztkowe oraz inne niezbędne do bezpiecznego wykonywania pracy informacje (np. dotyczące konieczności stosowania ochrony osobistej) zostało uwzględnione przy oznakowaniu maszyny i tworzeniu instrukcji. Brak stosownych piktogramów może prowadzić do nieprawidłowego użycia maszyny, co często kończy się wypadkiem (przeciwdziałanie nieprawidłowemu użyciu to odpowiedzialność pracodawcy). Niebezpieczeństwo (w chwili jego zaistnienia) powinno być również obwieszczane za pomocą sygnałów wizualnych lub dźwiękowych. Warto skorzystać z normy PN-EN 842 +A1 – Wizualne sygnały niebezpieczeństwa, która zawiera szczegółowe wskazówki i zalecenia np. dotyczące częstotliwości migania światła czy umiejscowienia sygnalizatorów w polu widzenia.
Obejścia technicznych środków ochronnych
Bez osłon, bez kurtyn, z mostkowanymi krańcówkami – każdy operator wie, że tak pracuje się po prostu szybciej. Mniejsza strata czasu na bezpieczne zatrzymanie maszyny to zysk kilku dodatkowych sekund przy wymianie części czy odbiorze detalu. Stosowanie obejść funkcji bezpieczeństwa jest niestety powszechne, często wynika z pobudek ergonomicznych czy procesowych. Te sekundy mogą być zyskiem po stronie produkcji, ale też stratą po stronie pracownika – ciężko wykonywać swoje obowiązki bez ręki. Aby temu zapobiec integrator powinien tak dobrać techniczne środki ochronne, by wyeliminować uciążliwości przy codziennej pracy operatora.
Środki ochrony osobistej
Tego, że środki ochrony osobistej powinny być udostępnione nie trzeba chyba nikomu tłumaczyć. Zdarza się, że mimo to pracownicy z nich nie korzystają. Dlaczego? W niektórych przypadkach użycie np. rękawic jest wymogiem nadmiarowym – nieadekwatnym do danego stanowiska, w konsekwencji przeszkadza operatorowi wykonywać swoje zadanie (przykładowo grube rękawice utrudniają korzystanie z panelu operatorskiego). Problem leży wówczas po stronie procesu – warto się zastanowić, czy istnieją inne sposoby ochrony operatora przed zagrożeniem ze strony maszyny. W niektórych przypadkach pracownik nie jest świadomy obowiązującego go wymagania. Należy się upewnić, czy został odpowiednio przeszkolony, a maszyna została adekwatnie do wymagań oznakowana (wzmianka dotycząca piktogramów w punkcie 2).
Przerzucanie odpowiedzialności prawnej
Zgodnie z Kodeksem Pracy, dostosowanie maszyn i stanowiska pracy tak, by nie stanowiły zagrożenia i zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy leży po stronie pracodawcy (Art. 215, 216 KP). Mimo to przerzucają oni odpowiedzialność na swoich pracowników i dopuszczają istnienie niebezpiecznych stanowisk w swoich fabrykach. Dyrektywa Narzędziowa 2009/104/WE również podkreśla, że pracownicy muszą mieć zapewniony bezpieczny dostęp i bezpieczne przebywanie we wszystkich obszarach koniecznych do produkcji, ustawiania i do prac konserwacyjnych. Często operatorzy potulnie godzą się na tragiczne warunki w zakładzie ze strachu przed utratą pracy; prawda jest taka, że na podstawie przytoczonych wyżej wymagań prawnych mogą odmówić wykonywania czynności, jeśli stanowiska nie zostały odpowiednio zabezpieczone.
Zmiana perspektywy poszerza horyzonty – również w kwestii bezpieczeństwa w fabryce. Pracownik z długim stażem wydaje się być nieomylny, dobrze rozeznany w swoich obowiązkach. Mówi się, że starego lisa trudno ułapić, ale chociaż lis mądry – rzecz to dowiedziona – nie z jednej sprawy wyszedł bez ogona.
Krystyna Michałowska
Inżynier Bezpieczeństwa Maszyn
Tech-System Group
Recent Comments