„Do baru wchodzi automatyk, integrator i producent maszyny – a to dopiero pierwszy klient.”
Wbrew powszechnej w branży opinii, bardzo łatwo można zostać bohaterem powyższego dowcipu. Ów bohater nie otrzyma medalu wzorowego inżyniera, dostanie natomiast w pakiecie szereg odpowiedzialności prawnych w skutek przejęcia obowiązków producenta.
Integrator to podmiot (firma, osoba, itp.) który projektuje, produkuje, dostarcza lub montuje zintegrowany system produkcyjny i ma decydujący wpływ na strategię dotyczącą bezpieczeństwa. Definicja sama w sobie obciąża barki specjalisty dużą odpowiedzialnością. Jak uniknąć dodatkowego balastu?
Po pierwsze – rozmawiać!
W pracy integratora podstawą jest komunikacja. Z pomocą spieszy tabela B.1 normy PN-EN ISO 11161, która opisuje kierunek przepływu informacji między dostawcą, użytkownikiem a integratorem. Warto trzymać się wyznaczonych zasad i nie przekraczać zakresu swoich kompetencji, ponieważ nawarstwione nieporozumienia mogą prowadzić do klęski.
Po drugie – tworzenie maszyny zespolonej
Zgodnie z Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE, jeśli połączone ze sobą maszyny (ukończone lub nie) tworzą razem funkcjonalną całość (np. wytwarzając wspólnie produkt), posiadają wspólne sterowanie (przynajmniej w jednym trybie) oraz wspólne zagrożenia to mamy do czynienia z maszyną zespoloną. Przykładowo, integrując robota (maszynę nieukończoną) z linią produkcyjną (transporterami czy innym wyposażeniem) trzeba mieć na uwadze nie tylko ciągłość sterowania, lecz także wspólne obwody bezpieczeństwa. W zespoleniu może pojawić się dodatkowe zagrożenie (w postaci ścinania, zmiażdżenia czy uderzenia), które nie istnieje w przypadku, gdy składowa maszyny funkcjonuje oddzielnie. Przykładowo, zestawiając dwa roboty trzeba uwzględnić chociażby możliwość wzajemnej kolizji. Pamiętajmy – budując stanowisko zrobotyzowane zawsze tworzymy maszynę zespoloną. Co, jeśli istnieje potrzeba wprowadzenia drobnych zmian w projekcie, a wszystkie oczy skierowane są w stronę integratora? Jakie korekty może on wprowadzić , by jednocześnie nie przekroczyć uprawnień i nie przejąć obowiązków producenta?
Po trzecie – modernizacja: jedna zmiana, by stać się producentem
Pojęcie modernizacji oraz głębokiej modernizacji w automatyce jest tematem niedoprecyzowanym i wymagającym wnikliwości. Granice dopuszczalnych zmian w maszynie nie są stricte określone, dlatego każdy przypadek trzeba analizować indywidualnie. Powszechnie uznaje się, że znacząco zmodernizowana maszyna traktowana jest jako nowa. Oznacza to, że odpowiedzialny za głęboką modernizację staje się jej producentem. Musi on zatem wypełnić wszelkie wymagania zasadnicze (w tym dotyczące dokumentacji). Prawidłowe wykonanie głębokiej modernizacji wymaga szerokiej wiedzy i analizowania pozornie mało istotnych aspektów.
Po czwarte – techniczne środki ochronne, w skrócie TŚO
Dobór technicznych środków ochronnych, odpowiednich dla danego stanowiska, odbywa się zgodnie z triadą bezpieczeństwa. W fazie projektowej możliwe jest stworzenie konstrukcji bezpiecznej samej w sobie, a co za tym idzie wykluczenie zagrożeń na wczesnym etapie. Po wykonaniu oceny ryzyka, z reguły integrator dobiera wymagane środki ochronne dla maszyny (ponieważ, zgodnie z definicją przytoczona na wstępie do artykułu, to on ma decydujący wpływ na strategię dotyczącą bezpieczeństwa). Skoro zakres kompetencji jest jasny, to gdzie tytułowa pułapka?
Zgodnie z Dyrektywą Narzędziową 2009/104/WE oraz Kodeksem Pracy nadrzędna prawna odpowiedzialność za bezpieczeństwo na stanowisku spoczywa na pracodawcy. Oznacza to, że choć integrator dobiera TŚO, to za dopilnowanie tego faktu odpowiedzialny jest właśnie pracodawca. W kwestii doboru lub wymiany zabezpieczeń nie zapominajmy o pojęciu modernizacji! O ile wymiana zepsutej kurtyny bezpieczeństwa na identyczną nową nie stanowi problemu, o tyle wstawienie na jej miejsce skanera bezpieczeństwa może wywołać prawną lawinę.
Po piąte – otoczenie maszyny
Czasem maszyna zaprojektowana i zbudowana przez producenta nie może zostać poprawnie zintegrowana z liną produkcyjną klienta ze względu na brak uwzględnienia otoczenia maszyny – przewidziane przejścia stają się nieergonomiczne, a operator resetując linię, traci pełen wgląd do strefy. By do tego nie dopuścić integrator, już na wczesnym etapie współpracy z klientem, powinien dołożyć wszelkich starań, by przepływ informacji z jego strony był jak najbardziej klarowny.
Integracja maszyn to prawdziwe pole minowe. Stopy trzeba stawiać ostrożnie, między drobną modyfikacją a własnymi kompetencjami, ponieważ jeden nieprawidłowy krok i biedny specjalista z hukiem staje się producentem maszyny.
Aby uniknąć takich sytuacji, podczas integracji stanowisk warto również posiłkować się narzędziami oferowanymi np. przez Platformę Robotów DBR77, gdzie w wirtualnym Studiou 3D można odwzorować cały proces integracji zrobotyzowanych stanowisk.
Krystyna Michałowska
Inżynier Bezpieczeństwa Maszyn
TECH-SYSTEM GRoup